Периодичният скок на температурата е един от най-трудните за локализиране скрити дефекти при производството на горещи канали. Отчитането на контролера внезапно се покачва или пада с 3–8 градуса в рамките на няколко секунди и след това се връща към нормалното автоматично, без правила за фиксирани събития и не може да бъде възпроизведено стабилно, когато машината се изключи за проверка. Много служители по поддръжката сменят сляпо термодвойките, но не успяват да решат проблема, тъй като източникът на повреда включва окабеляване, заземяване, механичен контакт и смущения на околната среда в множество измерения. Тази статия сортира стандартизирана-по-стъпка логика за отстраняване на неизправности за бързо-отстраняване на неизправности на място.
Първа стъпка: Разграничете типа смущение, за да стесните обхвата на грешката. Първо, наблюдавайте корелацията на честотата на скока с работата на оборудването. Ако температурата скочи синхронно с действията по отваряне, затваряне и изхвърляне на формата, източникът на смущения идва от променливото магнитно поле на серво мотора; ако скокът се появява на фиксирани интервали от 20 секунди, той принадлежи на фабрична смущение на захранващата честота на земния контур; ако скокът се появи произволно след нагряване до работна температура и изчезне след охлаждане, повредата е в самата термодвойка или контактна структура. Тази класификация може бързо да изключи неподходящите връзки за проверка и да избегне сляпото разглобяване.
Стъпка втора: Проверете целостта на механичния контакт на термодвойката и проводника. Извадете напълно сондата след охлаждане на горещия канал, проверете дали сензорният връх е покрит с гъста въглеродна шлака, дали предварителното натоварване на пружината е изместено или деформирано и дали тръбата на обвивката има малки пукнатини от екструзия. Огънете внимателно компенсационния проводник, за да наблюдавате дали показанията на контролера скачат синхронно; ако да, вътрешните алуминиеви проводници имат пукнатини от умора и термодвойката се нуждае от директна подмяна. Почистете внимателно измервателния отвор на колектора, за да отстраните метални неравности и въглеродни отлагания, инсталирайте отново сондата със стандартен въртящ момент и тествайте работата на машината за 30 минути, за да видите дали скокът изчезва. Ако повредата остане, преминете към проверка на окабеляването.
Стъпка трета: Проверете окабеляването на екраниращия проводник и режима на заземяване. Отворете съединителната кутия на горещия канал, потвърдете, че всички екраниращи оплетки на термодвойките са заземени само в една-точка в края на контролния шкаф, без да контактуват с металната обвивка на матрицата, металната обвивка на щепсела и стоманата на колектора. Разделете сигналните проводници на термодвойките и нагревателните кабели с висока-мощност в отделни жлебове, отстранете металните кабелни връзки, които свързват сигналните проводници с горещи метални части, и ги заменете с високотемпературни пластмасови връзки. Ако се установи двойно{6}}заземяване, добавете изолираща термосвиваема тръба, за да изолирате екраниращия слой в края на щепсела на формата, след което рестартирайте машината за проверка.
Четвърта стъпка: Елиминирайте потенциалната разлика в заземяването на матрицата и машината за шприцване. Ако повредата все още съществува след отстраняване на окабеляването, поставете високо{1}}температурни изолиращи уплътнения между основата на матрицата и шаблона на машината за впръскване, сменете твърдите метални охлаждащи водни тръби с дълги меки гумени маркучи, за да прекъснете металната проводяща верига между формата и водната помпа. За големи мулти-форми с кухини със сериозна остатъчна потенциална разлика, инсталирайте независими изолатори на сигнала за всеки канал на термодвойка, за да изолирате напълно смущенията в земната верига.
Стъпка пета: Изключете източниците на смущения в околната среда на работилницата. Проверете дали високо{1}}честотно оборудване като въздушни компресори с високо-налягане, ултразвукови почистващи уреди и честотни преобразуватели са разположени в рамките на 3 метра от шкафа за управление на горещия канал. Преместете контролния шкаф далеч от високо-честотно оборудване, добавете метални екраниращи плочи около шкафа и поставете независими заземяващи медни шини само за температурния контролер, отделени от заземителната верига на захранващото оборудване.
След завършване на всяка стъпка за отстраняване на неизправности е необходим непрекъснат производствен тест за не по-малко от 30 минути, за да се потвърди, че повредата е напълно отстранена. Следването на тази стандартизирана последователност от инспекции може да избегне ненужната подмяна на непокътнати термодвойки, да намали отпадъците от резервни части и да съкрати времето за престой, причинено от прекъсващи грешки при прескачане на сигнала.
