I. Фундаментална подготовка преди отстраняване на грешки
Уверете се, че материалът е достатъчно сух, температурите на цевта и матрицата са калибрирани в съответствие със свойствата на материала и основните параметри, включително разстоянието на изхвърляне и работата на оборудването, са проверени и е установено, че са точни.
Задайте първоначалните базови параметри, както следва: Налягането на впръскване е настроено на 60% от максималната стойност, налягането на задържане е настроено на 30% от максималната стойност, скоростта на впръскване е настроено на 40% от максималната стойност, обратното налягане е приблизително 10 kg/cm² и позицията на превключване на налягането на задържане е настроена на 30% от диаметъра на винта.
II. Определете точно точката на превключване
Задайте налягането на задържане на 0 и прогресивно увеличавайте налягането на впръскване, докато матрицата се напълни напълно без къси удари. Точката на превключване е позицията, в която винтът спира.
Тази процедура може незабавно да осигури граничните параметри на етапа на пълнене, като по този начин предотвратява къси удари или проблеми с преливане по време на последователни настройки на машината.
III. Изчислете времето за охлаждане на вратата
Постепенно увеличавайте продължителността на задържането на натиска, докато теглото на продукта престане да се увеличава значително. Времето за охлаждане на затвора е представено от тази продължителност.
Това ще предотврати белези от свиване, причинени от недостатъчно налягане на задържане и ще предотврати загубата на цикли на формоване поради прекомерно налягане на задържане, като използва това като базова линия за установяване на времето за задържане на налягането.
IV. Оптимизирайте скоростта на инжектиране Докато поддържате налягането на задържане като първоначална базова линия, променете скоростта на инжектиране нагоре и надолу, за да определите минималната скорост, при която се получават къси удари, и максималната скорост, при която се появяват неравности. Изберете темпото, което е по средата между тези две стойности като оптимална скорост на инжектиране.
Тази процедура бързо стабилизира оптималната скорост на пълнене, като по този начин се постига баланс между качеството на продукта и ефективността на процеса на пълнене.
V. Осигуряване на налягането на задържане За да определите минималното налягане, при което се появяват вдлъбнатини на повърхността, и максималното налягане, при което се появяват неравности, регулирайте налягането на задържане нагоре и надолу. Изберете средната точка между тези две налягания като оптимално задържане.
Без необходимост от повтарящи се-мащабни проби и грешки, този метод бързо установява параметри на задържане на налягането, които постигат баланс между точността на размерите и външния вид.
VI. Увеличете максимално времето за охлаждане Като гарантирате, че температурата на формата остава стабилна и балансирана, постепенно намалете времето за охлаждане, за да предотвратите побеляване, напукване или деформация по време на изваждане. Оптималната продължителност на охлаждане е най-краткото възможно време при тези обстоятелства.
Оптималната комбинация от процеси, която оптимизира ефективността на производството и качеството на продукта, е представена от крайния набор от параметри.
Прецизната производствена линия за шприцоване на матрици с много{0}}кухини, която управлявате, е оптимално подходяща за този стандартизиран процес на настройка. Времето за настройка може да бъде намалено от няколко часа до по-малко от 30 минути от обикновени инженери по поддръжката, които могат бързо да започнат.
