Ядрото на оптимизирането на процеса на синтероване след повторно пълнене с магнезиев оксид се крие в прецизния контрол на температурата, осигуряване на чиста атмосфера, подобряване на равномерността на пълнене и постигане на пълна проследимост на процеса. Следните са конкретни решения за оптимизация:
1. Надстройте стратегията за контрол на температурата
Приемете сегментиран PID контрол на температурата: Задайте множество криви на нагряване (напр. стайна температура → 500 градуса → 800 градуса → 1000 градуса), като всяка скорост на нагряване е по-малка или равна на 5 градуса /мин, за да се избегне термичен шок;
Мониторинг-в реално време и автоматична корекция: Използвайте излишно измерване на температурата с двойни термодвойки. Системата автоматично идентифицира отклоненията и се настройва, за да осигури температурни колебания в пещта По-малки или равни на ±10 градуса;
Динамично регулиране на времето на задържане: Настройте фино-времето на задържане според характеристиките на партидата на прах от магнезиев оксид (напр. размер на частиците, специфична повърхност), за да осигурите достатъчна рекристализация в рамките на 1–2 часа.
Препоръчително е пещта да се оборудва с интелигентна пещ за синтероване с автоматично записване на температурната-времева крива и алармени функции за подобряване на последователността на процеса.
2. Подобрен контрол на атмосферата и околната среда
Азотна защита с висока-чистота (по-голяма или равна на 99,99%): съдържание на кислород<100ppm, positive pressure protection throughout to prevent oxidation and carbonization;
Интелигентно регулиране на газовия поток: Висок дебит (10L/min) за заместване на въздуха в началния етап, след това намален до 5L/min за поддържане на стабилност по време на етапа на запазване на топлината;
Работа в чиста стая: Работа в среда на чиста стая от клас по-малка или равна на 100 000 с постоянна относителна влажност по-малка или равна на 30%, за предотвратяване на замърсяване с прах и влага.
Нечистата атмосфера е основната причина за неуспех в теста за влажност и трябва да се наблюдава стриктно.
3. Оптимизиран процес на пълнене и уплътняване
Автоматизирано прецизно добавяне на прах: Използвайте добавка за прах с обратна връзка при претегляне, за да сте сигурни, че плътността на пълнене се контролира на 2,8–3,2 g/cm³;
Високо{0}}честотна вибрация + хидравлично уплътняване: Вибрационна честота 50–60Hz, с продължителност 5–10 минути, елиминира микропорите;
Онлайн рентгенова инспекция: Извършете рентгеново сканиране преди синтероване, за да потвърдите липсата на не-сърцевина, кухини или дефекти при разслояване.
Practice shows that when the filling density deviation is >0,2 g/cm³, рискът от повреда се увеличава с повече от 40%.
4. Стандартизирани процедури за охлаждане и последваща-обработка
Естествено охлаждане в пещта: Принудителното охлаждане с въздух или охлаждане с вода е строго забранено; скоростта на охлаждане трябва да се контролира на по-малко или равно на 3 градуса /мин;
Изходна температура<200℃: Prevent high-temperature exposure from causing aging of the sealing adhesive or stress release in the metal;
Много{0}}слойна уплътняваща защита: Използвайте керамично уплътняващо лепило + структура на метален уплътнителен пръстен, за да постигнете IP65 или по-високо ниво на защита. Процесът на охлаждане представлява 60% от общия риск от топлинен стрес и трябва да се контролира през цялото време.
