Често срещаните проблеми в процеса на синтероване на магнезиев оксид включват непълно синтероване, прекалено бързи скорости на нагряване или охлаждане, недостатъчна защитна атмосфера, недостатъчно време на задържане и неточен контрол на температурата. Тези проблеми директно водят до намалена изолационна производителност, напукване на черупката или неуспешно тестване в горещо-състояние.
1. Непълно синтероване (най-критичният проблем)
Симптоми: Зърната на магнезиевия оксид не са прекристализирали и остават в насипно състояние на прах; устойчивост на изолация в горещо{0}}състояние<200 MΩ.
Причини: Действителната температура на синтероване е под 800 градуса (напр. зададена на 900 градуса, но с голямо отклонение на температурата на пещта); Времето на задържане е по-малко от 1 час, което води до недостатъчен растеж на зърното; Ниска плътност на пълнене (<2.8 g/cm³), affecting heat conduction uniformity.
Решение: Използвайте интелигентна пещ за синтероване с функция за автоматично записване, за да осигурите пълна и проследима крива на термичен контрол и да удължите времето на задържане до 1,5 часа.
2. Прекалено бърза скорост на нагряване или охлаждане
Симптоми: Появяват се пукнатини, издутини или дори спуквания в корпуса на тръбата, особено по време на фазата на охлаждане.
Причини: Скорост на нагряване > 5 градуса/мин, което води до неравномерно разширяване на металната тръба и магнезиев оксид, генериращ топлинен стрес; Принудителното въздушно охлаждане или водното охлаждане причинява внезапно напукване при охлаждане; Невъзможност за естествено охлаждане на пещта<200℃.
Риск: Дори ако тестът-за студено състояние премине, влагата, проникваща и изпаряваща се при високи температури по време на работа, може лесно да причини спукване на тръбата.
3. Недостатъчна защитна атмосфера
Симптоми: Окисляване на оловна жица, карбонизация на магнезиев оксид, нестабилно съпротивление на изолацията.
Причини: Невъвеждане на високо{0}}азот или вакуумна среда; съдържание на кислород в пещта > 100ppm; Недостатъчният поток на газ или лошото уплътнение води до остатъчна влага и примеси.
Препоръка: Използвайте повече от или равно на 99,99% азот с висока -чистота за защита и непрекъснато проветрявайте, за да осигурите инертна среда вътре в пещта.
4. Недостатъчно време на задържане
Симптоми: Съпротивлението на студена изолация е квалифицирано (по-голямо или равно на 500 MΩ), но съпротивлението спада рязко по време на изпитване при горещо.
Причини: Времето на задържане от само 30 минути е недостатъчно за активиране на рекристализацията на зърната; Процесът дава приоритет на спазването на крайните срокове, жертвайки материалната стабилност.
Поддръжка на данни: Времето за задържане от 1,5 часа подобрява скоростта на преминаване на гореща изолация с повече от 15% в сравнение с 1 час.
5. Неточен контрол на температурата
Симптоми: Големи колебания в производителността в една и съща партида продукти; някои са квалифицирани, други са неквалифицирани.
Причини: Системата за контрол на температурата в пещта за синтероване не е калибрирана, с отклонение от ±50 градуса или повече; Не се използва PID сегментиран температурен контрол, което води до драстични температурни колебания.
Мерки за подобрение: Редовно калибрирайте сензора за температура в пещта и използвайте интелигентно оборудване за синтероване с PID контрол.
