I. Метод за бързо закотвяне, използващ базови параметри
Първоначално регулирайте температурите на цевта и матрицата до подходящия диапазон в съответствие със свойствата на материала. Първоначално налягането на впръскване беше настроено на 60% от максималната стойност на оборудването, налягането на задържане на 30% от максималната стойност и скоростта на впръскване на 40% от максималната стойност. Регулирайте обратното налягане в диапазона от 3 до 8 бара. Това бързо установява първоначалната рамка на параметрите.
Този метод директно заобикаля неефективното изследване на параметри с голям-обхват и осигурява началната точка на настройка на машината в рамките на разумен прозорец на процеса.
II. Метод за бързо позициониране за превключване на налягането
Задайте налягането на задържане на 0 за временен период и постепенно увеличавайте налягането на впръскване, докато матрицата се напълни напълно без никакви кратки удари. Това е оптималната точка на налягане на превключване, както е посочено от позицията на спиране на винта.
Избягвайте преждевременно превключване (недостатъчно пълнене) или прекомерно налягане на задържане (над-налягане на задържане), като точно заключите границата на превключване между пълнене и налягане на задържане в рамките на 10 минути, елиминирайки необходимостта от повтарящи се проби и грешки.
III. Метод за заключване на границите за сегментирани параметри
Регулирайте изключително скоростта на инжектиране, като поддържате останалите параметри на постоянно ниво. Определете най-ниската скорост, при която се произвеждат къси изстрели, и максималната скорост, при която се произвеждат неравности. Да приемем, че оптималната скорост на инжектиране е средната точка.
По същия начин регулирайте налягането на задържане индивидуално, за да определите минималното налягане, при което се появяват следи от свиване, и максималното налягане, при което се появява светкавица. Оптималното задържане се определя от средната точка.
Този метод може бързо да установи сигурния диапазон на всеки основен параметър, като по този начин се постигне баланс между качеството на продукта и ефективността на пълнене.
IV. Метод за бързо определяне на времето за охлаждане на затвора: Постепенно увеличавайте времето за задържане на налягането, докато теглото на продукта спре да се увеличава значително. Това време е определено като време за охлаждане на затвора и се използва като стандарт за определяне на времето за задържане на налягането.
Това предотвратява появата на следи от свиване в резултат на недостатъчно налягане на задържане и загуба на цикли на формоване в резултат на прекомерно налягане на задържане, като по този начин се осигурява оптималното време за задържане на налягането в една стъпка.
V. Метод за бърза оптимизация за времето за охлаждане
Докато проверявате дали продуктът не е деформиран, напукан или побелял при изваждане, постепенно намалете времето за охлаждане. Оптималното време за охлаждане е възможно най-краткото в този момент.
Това директно намалява излишното охлаждане, като по този начин максимизира намаляването на цикъла на формоване и гарантира качеството на продукта.
VI. Зрелите формулировки могат да се използват повторно с едно кликване.
Съхранявайте предварително проверени и квалифицирани набори от параметри на същите материали и форми в базата данни с формули, документирайте номера на партидата на материала и информацията за температурата и влажността на околната среда и директен достъп до тях с едно щракване при промяна на производството. За бързо възстановяване на стабилното производство са необходими само малки корекции в рамките на ±5%.
